Blick hinter die Kulissen

Täglich versenden wir 25.000 Positionen (rund 1.600 Positionen pro Stunde) mit einer Gesamtausgangstonnage von 340 Tonnen. Dabei sind die drei Warenausgänge unterteilt in Versandregionen. Der Warenausgang 1 versendet Lieferungen innerhalb von Deutschland.

Nach dem "Ware-zum-Mann-Prinzip" werden hier die Quellbehälter aus dem automatischen Kleinteilelager (AKL) zu den Kundenaufträgen kommissioniert. Die exakte Transportsteuerung der Behälter wird mittels Barcodes an jedem Behälter gewährleistet.

Mit dem Schrauben-Centrum bieten wir nicht nur Handwerkern und kleineren Betrieben aus der Umgebung, sondern „Jedermann“ die Möglichkeit, den Einkauf von Verbindungselementen in kleinen Verpackungseinheiten zu tätigen – kompetente Beratung inklusive!

Das automatische Kleinteilelager (AKL) bietet auf elf Gassen Platz für 174.000 Behälter. Es werden zwei unterschiedliche Behältergrößen doppeltief gelagert.

Im Warenausgang 3 werden die Bestellungen für die Kanban-Versorgungssysteme ROM – REYHER Order Management abgewickelt. Die Ware wird automatisch einem definierten Kundenbehälter zugeordnet. Im Anschluss wird der Behälter mit einem kundenspezifischen Etikett versehen und nach Prüfung auf Vollständigkeit versendet.

Unser Konferenzzentrum ist mit modernster Präsentationtechnik ausgestattet und bietet Raum für rund 100 Personen für interne und externe Veranstaltungen.

An 18 Arbeitsplätzen überprüfen wir die angelieferten Produkte nach ihrem Eintreffen mit modernsten Methoden und Techniken, um unsere hohen Ansprüche an die Produktqualität zu sichern. Nur einwandfreie Ware wird eingelagert.

Die bei uns eintreffenden Verbindungselemente und Befestigungstechnik (mehr als 350 Tonnen täglich auf 900 Paletten und 1.000 Behältern) werden nach einer systemunterstützten Prüfung vereinnahmt und eingelagert.

Jede einzelne Position eines Auftrages wird nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann" kommissioniert. Materialfluss-relevante Förderstrecken sind, im Sinne der Ausfallsicherheit, redundant ausgeführt.

Dieses im Jahr 2017 fertiggestellte Hochregallager ist 108 Meter lang und 42 Meter hoch. Es verfügt über 40.000 Palettenstellplätze. In jeder der fünf Regalgassen fahren jeweils zwei Regalbediengeräte (RBGs) übereinander.

36 Meter hoch ist das vollautomatisierte Hochregallager und bietet Platz für 36.000 Paletten. Hierbei gilt das Prinzip der chaotischen Lagerhaltung, d. h. es gibt keine Festplatzverwaltung. Anhand der vier Kriterien Gassenverfügbarkeit, Höhenklasse, Gewicht und ABC-Klassifizierung werden alle freien Fächer des Hallenbereichs bewertet und das „beste“ Fach als Lagerort vergeben.

Jede einzelne Position eines Auftrages wird nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann" kommissioniert und über Behälter- und Palettenstrecken zu den Versandbereichen gefördert.

In den zwei nebeneinander liegenden Lägern stehen 24.000 Palettenplätze zur Verfügung. Die Einlagerung der Waren erfolgt automatisiert mit Hilfe von 16 Regalbediengeräten (RGBs).

Über die weitläufigen Förderstrecken im Lager- und Logistikbereich werden die abgerufenen Artikel in Behältern und auf Paletten automatisch transportiert. Im Leitstand wird über Monitore dieser gesamte Warenfluss kontrolliert und gesteuert.

Der Kommissionierarbeitsplatz ist ortsgebunden. Jede einzelne Lieferposition eines Kundenauftrages wird nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann" kommissioniert. Dabei wird die Ware der Mitarbeiterin bzw. dem Mitarbeiter über die Fördertechnik zugeführt. Parallel zum Vorfahren der Palette wird die Kommissionieranweisung, sowohl auf dem Bildschirm als auch als Hardcopy, ausgewiesen.

Im Warenausgang 2 werden in erster Linie Aufträge für Kunden für den internationalen Versand und Paketlieferungen bearbeitet. Die Sendungen werden nach Prüfung der Vollständigkeit, Konsolidierung, Verpackung nach Kundenwunsch sowie Erstellung der Lieferpapiere zum Versand gebracht.